电熔镁砂生产工艺中的缺陷有哪些？电熔镁砂厂家为您讲解：目前，我国电熔镁砂总产量每年为400万~450万吨。
20世纪80年代之前，在长达30多年的时间内，全国电熔镁砂的生产主要由原鞍钢大石桥镁矿承担，先后采用25立方米、32立方米、40立方米、47立方米和55立方米的竖窑，以焦炭为燃料，以块状菱镁石为原料，采取一步煅烧和人工出料生产MgO含量92%的电熔镁砂，为全国的炼钢平炉用砖提供原料。
该工艺的缺陷是：矿石利用率低，细颗粒矿石不能利用；杂质含量高，焦炭中的灰分会对镁砂造成污染，使镁砂的SiO2、Al2O3含量增加，MgO含量仅能保证在92%；连续操作性差，大块菱镁石矿受热分解产生小颗粒矿黏附于窑壁，窑内物料易发生“结坨”，这都造成窑内料流及热工制度的改变频繁，导致停运事故无法实现机械化操作；镁砂的致密度低，菱镁矿在窑内预热带分解，释放出CO2变成轻烧MgO，但其MgCO3“母盐假象”依然存在，不利于镁砂的进一步致密化，烧结镁砂的体积密度仅仅介于每立方厘米3.0克~3.1克之间。
污染环境严重，菱镁矿分解出大量的CO2和燃烧的烟气夹杂着细小焦炭粒子及轻烧粉尘飞出窑外，污染环境，高温烟气治理困难。目前我国电熔镁砂仍以二、三级矿石在固体燃料竖窑煅烧，镁砂MgO含量90%~92%、体积密度每立方厘米在3.10克以上。电熔镁砂是生产普通镁质烧成砖及不定形耐火材料的主要原料，辽宁省目前年产量估计250万吨；由于可以利用三级矿，产品价格低且有市场，目前难以淘汰。
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